La industria de alimentos atraviesa una etapa decisiva marcada por la digitalización de sus procesos, la necesidad de eficiencia operativa y la presión constante por reducir pérdidas y costos. En ese escenario, Tetra Pak acelera su apuesta por la innovación tecnológica con el lanzamiento de Factory OS, una plataforma que conecta los equipos de una planta para unificar, contextualizar y analizar datos en tiempo real. En el marco de esta estrategia en la región, Mauricio Borgeaud, Director de Servicios de Tetra Pak Cono Sur, explica cómo esta solución busca transformar la manera en que las fábricas toman decisiones y optimizan su producción.
Con más de 14 años en la compañía y una trayectoria que combina roles comerciales y de servicio, Borgeaud lidera las operaciones en Chile, Argentina, Paraguay y Uruguay. “Llevo 14 años en Tetra Pak, en distintos roles, y ya hace 5 años que estoy en este rol”, señala, destacando la evolución de la firma hacia un modelo que va mucho más allá del tradicional envase.
Tetra Pak más allá del envase: tecnología para una industria más inteligente
Si bien la marca es ampliamente reconocida por sus soluciones de envasado, su propuesta se ha expandido hacia el suministro de equipos de procesamiento, servicios integrales y, más recientemente, plataformas digitales avanzadas. “Tetra Pak es una empresa multinacional que provee soluciones en la industria de alimentos. Suministramos equipos de procesamiento y servicios, y estamos presentes en más de 160 países”, explica Borgeaud.
En ese contexto surge Factory OS, una plataforma pensada para responder a uno de los principales desafíos de las plantas de alimentos: la fragmentación y, en muchos casos, la ausencia de datos relevantes para la toma de decisiones. “Uno de los principales problemas que vemos hoy en la industria de alimentos tiene que ver con la fragmentación de los datos, y a veces incluso con la ausencia de datos, lo cual lleva a pérdidas en el proceso productivo, mayores costos y problemas de productividad”, afirma.
Fragmentación de datos: el costo invisible que frena la productividad
Según el directivo, la falta de una visión unificada genera decisiones tardías o equivocadas, uso ineficiente de recursos y descoordinaciones operativas que impactan directamente en los resultados. “Muchas veces se ponen muchos recursos en resolver un problema puntual de un equipo, pero se pierde de vista la coordinación entre áreas, los tiempos de lavado o la comunicación entre formulación y envasado. Todo eso podría evitarse con información completa y en tiempo real”, sostiene.
Factory OS surge como respuesta a esta problemática al permitir que las plantas conecten todos sus equipos en una única plataforma inteligente. “Lo que hace es recolectar datos y contextualizarlos en tiempo real, permitiendo tomar decisiones oportunas, reducir pérdidas y mejorar rendimientos y eficiencia”, explica Borgeaud.
Digital Core: el “traductor” que une equipos de distintas generaciones
Uno de los mayores desafíos para implementar una transformación digital real es la heterogeneidad del parque tecnológico. Las plantas suelen contar con equipos de distintos fabricantes, antigüedad y niveles de conectividad. “La realidad es que cuando uno va a una planta existente encuentra distintos proveedores, equipos más antiguos y otros sin conectividad nativa, donde originalmente no se pueden extraer datos”, detalla.
Para resolver este obstáculo, Tetra Pak desarrolló Digital Core, una herramienta que actúa como un intérprete universal. “Podría ser como un traductor de todos estos datos a un lenguaje en común, que permita trabajarlos de manera conjunta y verlos unificadamente en un entorno único”, explica. Además, destaca su diseño no invasivo: “La idea es no tener que modificar equipos, no cambiar PLC ni sistemas operativos, lo que facilita enormemente su adopción”.
Beneficios medibles: eficiencia, ahorro y menos errores
La implementación de Factory OS ya muestra resultados concretos en plantas de referencia. Entre los impactos más relevantes, Borgeaud menciona:
- Reducción de paradas y tiempos de detención de equipos, en algunos casos superiores al 20%.
- Disminución de desperdicios o pérdidas de producto por encima del 40%.
- Mejora del OEE (eficiencia operativa) entre un 10% y un 20%.
- Reducción de costos operativos y de transformación.
- Disminución del error humano gracias a la automatización de tareas críticas.
“Todo esto se traduce en una mejora sustancial de la rentabilidad y en una operación más estable y predecible”, afirma el ejecutivo.
Ciberseguridad: un pilar crítico en la era de los datos conectados
El avance hacia fábricas conectadas también impone nuevos desafíos en materia de seguridad. “Hemos visto casos de ciberataques donde plantas han estado semanas detenidas con millones de dólares en pérdidas. Es un temazo”, reconoce Borgeaud.
Factory OS aborda este aspecto mediante integración segura de datos, capas de defensa, monitoreo continuo de amenazas y cumplimiento de normativas europeas de ciberseguridad. “Hoy este tema debe abordarse de manera proactiva, no reactiva. Estas nuevas plataformas incorporan la seguridad como parte natural de su diseño”, subraya.
Un ecosistema abierto, modular y escalable
El desarrollo de Factory OS contó con la colaboración de aliados tecnológicos como Accenture, Siemens, Rockwell y otros socios estratégicos. “Desde un inicio se pensó esta solución con un diseño abierto, modular y escalable”, explica Borgeaud.
Abierto, para adaptarse a la realidad diversa de cada planta; modular, para permitir implementaciones por etapas o áreas específicas; y escalable, para acompañar el crecimiento y la madurez digital de cada cliente. “Cada uno de estos módulos ya aporta valor por sí solo y sienta las bases para la siguiente etapa”, señala.
La hoja de ruta hacia fábricas con inteligencia artificial
Borgeaud resume el camino hacia una planta preparada para la inteligencia artificial en cuatro etapas clave:
- Diagnóstico y relevamiento de la base instalada.
- Digitalización de base y estandarización de datos.
- Análisis de datos para mejorar eficiencia y reducir costos.
- Incorporación progresiva de algoritmos de inteligencia artificial en áreas como mantenimiento, productividad y calidad.
“Cada etapa genera valor por sí misma y permite avanzar a distintos ritmos según la estrategia de cada compañía”, explica.
Rentabilidad y ROI: de la teoría a la práctica
Aunque históricamente medir el retorno de la inversión en digitalización ha sido complejo, la experiencia demuestra resultados tangibles. “Se empiezan a ver reducciones de consumos energéticos, de agua, de servicios y de pérdidas en todo el proceso, lo que impacta directamente en los costos operativos”, señala el directivo.
La medición en tiempo real permite también trabajar sobre indicadores críticos y optimizar recursos, convirtiendo a Factory OS en una herramienta estratégica para la competitividad.
El futuro de Factory OS: masificación y sostenibilidad
De cara a los próximos cinco años, la expectativa de Tetra Pak es clara: la masificación de esta solución en la industria de alimentos. “La conectividad y el acceso a datos en tiempo real cada vez es más una necesidad para ser más competitivo y eficiente”, sostiene Borgeaud.
Además de mejorar la productividad, estas tecnologías contribuyen al cumplimiento de normativas ambientales al permitir medir y optimizar consumos de energía, agua e insumos. “Este tipo de soluciones nos ayuda a trabajar de manera más eficiente y sostenible, sentando las bases para la inteligencia artificial del futuro”, concluye.
Con Factory OS, Tetra Pak reafirma su compromiso con una industria de alimentos más inteligente, conectada y preparada para enfrentar los desafíos del presente y del futuro, transformando los datos en decisiones y la tecnología en valor tangible.
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